发布时间：2021-11-04 15:47:11
轴承是承载轴的零件，被称为“机械的关节”。
轴承是承托转轴或直线运动轴的机件部分，其主要功能是支撑旋转轴或其它运动体，引导转动运动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。
当其他机件在轴上彼此产生相对运动时，轴承可用来保持轴的中心位置及控制该运动。轴承对于提升国民经济和减少能源消耗具有重要贡献。
根据世界摩擦学会的统计数据，摩擦损失了全球一次性能源1/3以上，磨损造成的损失占国民生产总值的1%左右。
轴承是影响机械摩擦耗损的重要零部件，是节约能源、提高生产效率的关键。
千亿级市场规模，汽车为主要下游。
根据allied market research数据，轴承行业市场规模超千亿美元，2019年全球轴承市场规模为1074.6亿美元，预计2027年市场规模可以达到1435.3亿美元，复合增速为6.1%。
根据 ktvn 数据，2019年全球滑动轴承市场规模为59.7亿美元，预计2027年可达到73.2亿美元，复合增速为4.2%，滑动轴承目前占轴承总市场规模的比例还比较小。
根据grand view research统计数据，汽车、农业、电力、采矿与建筑、轨交与航空航天等为轴承的主要下游应用，其中汽车应用占比约为50%，轴承行业的景气度与汽车行业的发展具有极高的关联性。
亚洲为的轴承消费地区。
根据前瞻产业研究院数据，全球轴承主要消费地区为亚洲、欧洲和北美洲，其中亚洲消费占比约为50%，是最主要的消费地区，欧洲和北美洲消费占比分别为25%和20%。
从国家角度来看，美国、中国、英国、德国、泰国、印度、韩国、意大利、日本均为主要轴承消费国家，其中印度市场增长较快，未来有望***整个市场增长。
行业集中度高，瑞典、德国、日本、美国占据优势。
斯凯孚(SKF)、舍弗勒(Schaeffler)、恩斯克(NSK)、捷太格特(JTEKT)、恩梯恩(NTN)、铁姆肯(TIMKEN)、日本美蓓亚(NMB)、***越(NACHI)被称为世界八大轴承企业，八大轴承企业在我国设有61家生产企业及区域总部、技术中心，因此也占据了我国主要市场。
根据头豹研究院数据，2020年全球八大轴承集团占总市场规模比例为70.7%，中国企业占20.3%，其他地区占约9%，八大轴承集团基本垄断了中高端轴承行业。
前8大轴承企业中，日本占据5家，瑞典、德国和美国各1家，日本在轴承行业具有***的竞争力，瑞典的斯凯孚(SKF)市占率全球。
我国轴承企业占全球20.3%的份额，并且集中度比较低，主要为中低端产品。
我国是全球第三大轴承销售与制造大国。
从2005年起，我国在销售收入和产品产量上均位于全球第三，根据智研咨询数据，2017年全球主要轴承市场为美国、欧盟、日本、中国、俄罗斯、日本，***分别为23%、21%、19%、10%、6%和4%。
2019年我国规模以上企业近1300家，从业人数约35万人，主营业务收入1770亿元，轴承产量196亿套，能够生产小至内径0.6毫米，大至外径12.37米，9万多个品种的各类轴承产品。2020年我国轴承产量高达198亿套，产量持续提升。
根据中商产业研究院数据，2020年我国轴承行业收入规模为1930亿元，预计2021年可达1971亿元，行业将保持增长态势。
根据中国轴承工业协会资料，我国轴行业发展目标为2025年实现主营业务收入2,150亿元，产量达到226亿套，长期来看行业仍然会保持增长。
野蛮增长”阶段已过，波动增长将成为主旋律。
根据中国轴承工业协会数据，我国轴承行业“十五”(2001～2005年)期间，全行业主营业务收入年均递增16.72%，“十一五”(2006～2010年)期间，全行业主营业务年均递增19.36%，全行业增速保持高位。
“十二五”(2011～2015年)期间行业增长开始放缓，年均增长率为4.46%，并且2012、2015年出现了负增长。
2017、2018、2019、2020年增速分别为10.2%、3.36%、-4.22%、9.04%，2020年完成轴承产量198亿套，同比增长1.02%。
同时我国滚动轴承产量同比增速也在2019年开始由正转负，一直持续到2020年底仍然未能恢复增长。
综上所述，我国近年来均呈波动增长的状态，早期的高速增长阶段已成为过去式。
行业进入成熟期，行业竞争加剧。
国家统计局统计了2015年及以前轴承行业利润总额数据，其中2007、2009、2010 和2015年数据统计仅统计了部分月度数据，将2007、2009、2010和2015年数据年化处理可以看到，我国轴承行业2015年以前的行业利润总额基本保持持续增长的趋势，2015年行业收入出现负增长，行业总利润开始下滑，行业开始进入“优势劣汰”阶段。
从企业数量来看，2010年底我国规模以上轴承企业数量有2048家，随后2011年大幅下滑至1351家，2019年规模以上企业约1300家，行业开始逐渐整合，竞争力不足的微小企业逐渐退出舞台。
从毛利率来看，我国轴承工业毛利率水平一直处于呈现波动下滑的趋势，2015年毛利率在13%左右。
我国轴承行业已经进入成熟期，行业产值与规模难以短期大幅提升，行业竞争加剧，具备竞争力的***更容易***。
国内市场集中度低，多数企业规模较小。
根据前瞻产业研究院数据，2019年top5大轴承企业分别为人本集团、万向钱潮、瓦轴、天马、洛轴。
人本和万向钱潮入榜2020中国民营企业制造业***，其2019年营业总收入规模分别为183亿和106亿，其中万向钱潮主要业务是汽车底盘及悬架系统、汽车制动系统、汽车传动系统，轴承业务。排名第三的瓦轴2019年营业收入为18.6亿元。
我国轴承企业规模整体偏小，***0***仅28.6%，与国际***的差距较大。
德国的舍弗勒集团INA和FAG占德国总产量的90%，日本5家轴承企业占日本总产量的90%。
从行业整体角度，我国轴承企业约有10000家，但是多数规模较小，2020年规模以上企业仅1930家。
头部企业地位不稳固，行业格局仍在变动。
根据前瞻产业研究院数据，我国前***轴承企业近3年的排名均有所变动，比如天马轴承2018和2019年均处于行业第四的位置，公司2019年总收入11.8亿元，轴承业务收入6.8亿元，而2020年总收入7.2亿轴承业务收入仅1300万，目前已经不再有轴承业务。
五洲新春2018年排名第9，2019年排名第6，2020年排名第7，排名逐渐上升。而瓦轴作为***国内轴承企业，2018年排国内第3，2020年已经下滑至第5。
国内头部轴承企业因为市场和战略调整，市场地位仍然在持续变化。
值得注意的是，国内部分轴承企业往往具有多个业务，甚至其成品轴收入并非为收入来源，以五洲新春为例，其2015年收入为9.4亿，其中轴承套圈收入占70%，成品轴收入占24%。
与国际市场相比，国内轴承行业显得比较分散，行业格局持续变动的过程中，未来行业集中度或将逐步提升。
我国轴承行业已经具备比较完整的工业体系，行业具有实质性突破。
根据中国轴承工业协会数据，目前我国已经有一批实力较强的优势企业，2019年轴承业务收入超过3亿的企业有34家。
同时我国建成了企业技术创新平台13个，省级企业技术创新平台30多个。获国家科技进步奖 1 项，获国家技术发明奖 1 项，中国机械工业科技奖 68 项，技术创新体系的创建取得了一定进步。
我国轴承产品水平也有一定提升，已经完成22种高端轴承的产业化，另外有14种高端轴承处于工程验证阶段。
我国低噪音微小型球轴承已达到国际***水平，以“神舟”、“嫦娥”、“天宫”配套轴承为代表的航天轴承已完全立足国内，具有自主知识产权。
我国轴承行业已经形成了五大产业聚集区。
（招股书）经过数十年的发展，我国轴承产业根据各地区市场资源配置的不同，逐渐形成了各具特色的五大轴承产业聚集区，分别为老工业基地培育的瓦房店轴承产业集聚区（辽宁）、以产学研为纽带的洛阳轴承产业集聚区（河南）、市场经济催生的浙东轴承产业集聚区（浙江）、以“专精特新”为特色的苏锡常轴承产业集聚区（长三角）和聊城轴承产业集聚区（山东）。
汽车、家用电器和电机行业为我国轴承主要下游应用，汽车、机床和机器人行业是行业增长核心驱动。
根据前瞻产业研究院数据，我国2020年轴承产品主要用于汽车、家用电器和电机，其中汽车轴承占37.4%，家用电器轴承占12.4%，电机轴承占10.6%，三者合计占60.4%。
值得注意的是全球市场来看，汽车轴承的应用占比约50%，而我国汽车轴承占比比较低，因此国内轴承的应用相对更加分散。
根据我国“十三五”期间部分主机行业对配套轴承的需求预测，我国2020年汽车行业轴承市场规模为350亿元，电工轴承市场规模为128亿元。
从需求增速上看，机床与机器人行业轴承需求在“十三五”期间增长超过10倍，***其他行业。
从需求增量值上看，汽车和机床行业的增量分别为100亿和83.6亿，是行业增长的主要贡献者。
我国的中高端轴承产品竞争力差，特别在一些中大型设备的应用上，与***差距很明显。
在航空航天领域，美国在10年前就已经开始研发第2代航空发动机用轴承钢，其代表性钢种为耐500℃的高强耐蚀轴承钢CSS-42L 和耐 350℃高氮不锈轴承钢 X30（Cronidur30），并且欧美目前正在研发推力比为 15-20 的第 2 代航空发动机轴 承；
在轨道交通领域，我国在铁路重载列车中使用的车用轴承采用的是国产电渣重熔 G20CrNi2MoA 渗碳钢，而国外已经将***纯轴承钢（EP 钢）的真空脱气冶炼技术、夹杂物均匀化技术（IQ 钢）、超长寿命钢技术（TF 钢）、细质化热处理技术、表面超硬化处理技术和***的密封润滑技术等应用到轴承的生产和制造，大幅提升轴承额寿命与可靠性，且真空脱气钢的成本比电渣轴承钢便宜 2000-3000 元/吨；
在风电领域，国外的增速器轴承和主轴轴承采用碳氮共渗，使零件表面得到较多稳定残余奥氏体体积分数（30%-35%）和大量细小碳化物、碳氮化物，提高了轴承在污染润滑工况下的使用寿命。
我国目前无法生产高端主轴轴承和增速器轴承，基本依靠进口。可以看到，我国在航空航天、轨道交通、风电等中大型设备领域，与国外轴承存在着明显的差距
综合而言，国产轴承产品与进口轴承产品的主要差距如下：
（1）国产轴承的精度较低。
我国轴承的尺寸偏差和旋转精度与进口轴承差距不大，主要差距在于精度离散度上。
国外在精度的研究上更为深入，已经研究和应用“不可重复跳动”等旋转精度指标，我国目前在这些领域还是空白。
（2）国产轴承的寿命与可靠性不足。
进口轴承的寿命是国产轴承的1.6倍以上，可达10倍。进口轴承的可靠性可达到 98%以上，国产轴承的可靠性为96%左右。
（3）振动、噪音与异音具有差距。
国内轴承振动极值水平与日本轴承相比，一般相差 10dB 以上。
（4）高速性能具有差距。
轴承高速性能通常用 DmN 值来衡量，轴承 DmN 值=轴承节圆直径(mm)（即轴承内径和外径的平均值）×旋转速度(rpm)。
进口品牌产品的 DmN 值可达到 4x106mm r/min，而国产轴承只能达到 2x106mm r/min。
轴承质量取决于生产工艺和对应生产设备的性能。
轴承是一种技术含量较高的基础工业零件，需要数学、物理等理论以及材料科学、热处理技术、精密加工和测量技术、数控技术和***数值方法及功能强大的计算机技术等多学科技术支撑。
精度、性能和寿命被称为轴承的三大特征质量指标，其中轴承精度和性能都需要***生产设备才能实现。而轴承的寿命取决于材料，再向上追溯就是热处理工艺、锻造工艺。
轴承钢的制造工艺落后，产品质量不稳定。
我国轴承钢技术较差，钢材纯净度、非金属夹杂物细小弥散、碳化物均匀性等方面存在差距，各特钢厂的轴承钢冶炼和轧制的技术和装备良莠不齐，***轴承钢技术指标未能***落实，轴承钢时常出现严重缺陷，与国际***水平差距***。
由于轴承钢质量较差，导致工序能力指数低，一致性差，产品加工离散度大，产品内在质量不稳定，从而影响轴承的精度、性能和寿命。
